【幹貨】鍛件餘熱熱處理，內有實用案例哦！

       餘熱利用的意義

       鍛造行業是能源消耗大戶，而鍛件熱處理又是鍛件生產中能源消耗大戶，約占整個鍛件生產總能耗的30%～35%。充分利用鍛造餘熱進行熱處理，在節能降耗、提升效率等方麵有著顯而易見的優勢，既節約能源、縮短工藝流程，又保護環境。

       熱模鍛餘熱熱處理

       鍛造後利用鍛件自身熱量直接進行熱處理，餘熱熱處理一般有以下3種方式。

       1、鍛後進行餘熱均溫熱處理。鍛件成形後直接送入熱處理爐，仍按常規的熱處理工藝進行，均溫後鍛件不同部位溫度一致，可縮短保溫時間，這種方法稱為餘熱均溫熱處理。對於形狀複雜，特別是截麵變化大的鍛件采用該工藝可以確保鍛件質量穩定。

       2、鍛後直接餘熱熱處理。鍛件成形後利用鍛造餘熱直接進行熱處理，把鍛造和熱處理緊密結合在一起，節省了普通熱處理需要重新加熱造成的大量能耗浪費。

       3、鍛後利用部分餘熱進行熱處理。鍛件成形後將鍛件冷卻到600～650℃左右，然後將鍛件再加熱到所需要的溫度進行熱處理。此方法可以細化到晶粒，又節約了把鍛件從室溫加熱到600～650℃的能耗，一般適用於對晶粒度要求高的鍛件。

       重點來說鍛造餘熱淬火

       鍛造餘熱淬火是鍛件成形後，當其溫度高於Ar3或Ar3～Ar1之間的某一溫度時，淬入適當的淬火介質中，獲得馬氏體或貝氏體組織的工藝方法。

       鍛件經鍛造餘熱淬火和回火處理後，不僅可以獲得較好的綜合機械性能，而且可以節省能源，簡化工藝流程、縮短生產周期，減少人員和節省淬火加熱爐的投資費用。鍛件經鍛造餘熱淬火並高溫回火後，其強度與硬度一般均高於普通調質，而塑性與韌性比普通調質稍低(兩者回火溫度相同時)。若鍛造餘熱淬火後，采用較高回火溫度(一般比普通調質的回火溫度高出40～80℃)後，其塑性和韌性與普通淬火相當或稍高。鍛件經鍛造餘熱淬火後，在保持塑性和韌性的前提下明顯地提高了強度和硬度，另外由於其晶粒較普通淬火粗大，可改善材料的切削加工性能。

       餘熱淬火工藝的控製要點

       1、穩定可控的加熱係統。坯料的加熱係統為中頻感應加熱、紅外測溫儀和三通道溫度分選係統，可方便的控製加熱溫度和分選加熱溫度不合格的坯料。

       2、確定合適的淬火溫度，並能有效加以控製。合適的鍛造餘熱淬火溫度需根據試驗確定，實際操作中可通過控製鍛造加熱溫度、鍛後停留時間來實現，鍛後停留時間推薦碳鋼不大於60s、合金鋼在20～60s之間。配置紅外測溫儀和溫度分選係統，將低於淬火溫度的鍛件分選出去;當鍛造加熱溫度穩定、鍛造過程也穩定時可配置工序時間測量和報警係統，通過控製工序時間達到控製淬火溫度的目的。

       3、良好的淬火係統。在保證淬火效果的前提下選擇冷卻能力較慢的淬火劑，以防止嚴重淬火變形和開裂。由於鍛造餘熱淬火溫度比普通淬火溫度高，因此鍛件淬透性好，故碳鋼和合金鋼一般選用油或PAG淬火劑。淬火槽應有足夠的容積，冷卻時間可控，另外還要配置淬火介質循環、冷卻係統和加熱裝置，淬火介質溫度自動控製，還應配置抽風裝置。加強對淬火介質的維護，定期檢測淬火介質的冷卻性能，清理液槽及循環係統中的氧化皮等雜質，保持淬火介質的清潔。

       4、淬火後的回火和回火爐的配置位置。鍛件淬火後其內部存在較大應力，導致放置過程中產生較大變形甚至開裂。為防止淬火後零件變形和開裂，淬火後鍛件應及時回火。鍛件淬火後可擱置時間與鍛件材料、形狀和環境溫度有關，需根據試驗確定。為節約能源和提高回火爐的利用率，降低保溫能耗，采用餘熱淬火的鍛件一般在熱處理車間集中回火。

       應用實例：（微型車曲軸利用餘熱淬火）

       某微型車曲軸鍛件材料為40CrH(GB/T5216-2004)，該鍛件熱處理技術要求，鍛件經過調質處理後，金相組織在1～4級之間，硬度為241～285HBW。普通調質工藝為鍛件成形後空冷至室溫，然後加熱至850℃，保溫一定時間後在濃度為10%的PAG淬火劑中淬火，然後進行回火，在連續式調質線進行調質處理。

       鍛造餘熱淬火工藝為鍛件成形後在淬火油中淬火，淬火後的鍛件在連續式回火爐中集中進行回火。經檢驗，采用鍛造餘熱淬火工藝生產，各種性能指標滿足客戶要求。采用餘熱淬火工藝生產，省去了普通調質的淬火加熱工序，可節約淬火加熱用電259kWh/t，同時簡化了工藝，縮短了生產周期。

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